当“工业4.0”、“中国制造2025”成为业界争相讨论的新名词时，嗅觉敏锐的徐工液压件再次捕捉到了其中的商机。面对当前高效与可靠、节能与环保、精确与智能的液压技术发展趋势，公司 “精细、可靠、先进”的产品定位和“品质+服务”的双轮驱动战略，助推徐工核心零部件吹响了引领自主配套件行业发展的“集结号”。这似乎能解释为何在在2016中国经济“屠狼之年”的上半场，徐工液压件却交出了国内外部市场销售收入同比增长接近翻番、出口市场逆势增长15%的成绩单。

      徐工液压件公司总经理、党委书记陈登民在采访中讲到，在现有发展基础上弘扬工匠精神不断开拓国外市场，争取内外部油缸市场都达到50%的占有率，加强外部市场的粘合度。在公司决策中有所为有所不为，实行小挖阀小批量配套、中端切入、高端突破、低端尽量不做的发展模式，并逐渐减少产品的研发周期，不断增强自己产品的核心竞争力。

      回溯八十年代初，随着国家经济建设的繁荣，市场对吊装设备的吨位需求也越来越大。1991年，那时规模仅有几个车间的徐工液压件便开始着手大型吊装设备配套油缸的研发工作。在研发初期，因为没有先例可循，一个如今看起来很简单的设计问题，在当时折腾了半年油缸才被设计制造出来，然而能否通过主机验证才是真正的考验。出师不利，研发人员咬牙继续查阅文献资料，进一步优化结构设计，四天三夜的攻关后，改进型大长薄壁油缸导向防松结构诞生了，正是这项技术的衍生结构，足足支撑了大长薄壁油缸25年，不仅为公司产品的设计研发提供了宝贵的技术经验，也被行业普遍采用，有效解决了长行程油缸的导向难题，填补了国内相关技术空白。

      1994年，当时号称“亚洲第一吊”的160吨全地面起重机正式进入研制阶段。为了让配套液压缸具备更强的承载能力和更轻的重量，如何解决高强度薄壁缸筒的选材成为了困扰技术团队的头号难题。公司只好放眼国际，派专业团队去国外先进企业学习。德国一家专门生产这种材料的公司接待了液压件的技术人员，从而激起了技术人员们的研发斗志，大家埋头苦学工艺原理和方法，在短短不到两年的时间里，公司就生产出了适合自身加工设备的冷拔材料。目前，徐工液压件每年可实现自制冷拔钢管5000多吨、采购冷拔钢管3000多吨，在国内利用冷拔钢管制造液压油缸方面具有得天独厚的领先优势，也为行业的快速发展起到积极的推动作用。