2016年11月26日,我国首台使用国产主轴承的再制造盾构在合肥顺利下线，并通过中国质量认证中心验收。这标志着，中国中铁隧道集团在盾构再制造领域突破了主轴承自主研制瓶颈，宣告了盾构设备关键核心部件的国产化研制成功，结束了我国不能生产此类高端轴承的历史。

      国家工业和信息化部节能与综合利用司综合处处长王孝洋，合肥市经信委副主任翟新民，中国工程机械工业协会常务副会长兼秘书长苏子孟，中国工程机械学会监事长石来德，中国中铁工业设备部副部长孟祥红，洛阳LYC轴承有限公司总经理孙其林，中铁隧道集团董事长、党委书记于保林，总工程师洪开荣，副总经理陈建等领导及嘉宾出席仪式。

      该设备是为适应合肥地层掘进组织再制造的土压平衡盾构。中铁隧道集团开创性采用科研+制造订单式生产模式，在以集团总工程师、盾构及掘进技术国家重点实验室主任洪开荣为首的科研团队的带领下，同洛阳LYC轴承有限公司强强联合，实现了盾构主轴承的国产化。

      据了解，新的主轴承直径2.6米，能满足直径6-7米盾构连续工作1.5万小时以上，形成了原材料设计等6项自主知识产权和多项专用标准，标志着我国已经掌握了隧道盾构机核心技术，打破了少数跨国公司的技术垄断。

      盾构作为一种短使用周期、高价值成本设备，当前国内保有量已超1000台，且每年还在以200台的速度增长。随着其“老龄化”不断加剧，大量盾构面临性能下降严重、使用成本不断增加甚至报废的问题，对其实施再制造，符合国家“绿色环保、循环经济”的要求，具有显著的社会效益和经济效益。

      中铁隧道集团党委书记、董事长于保林介绍，他们较早进入盾构施工领域，目前保有各类全断面隧道掘进机87台套。他们以恢复和提升原机性能为标准，在多年探索中形成了盾构再制造“八步法”标准工作流程，制定了盾构的检测制度和标准，引入了专业设备监理工作机制，有效地解决了“再制造标准”、“市场认可”、“专业分包”、“部件检查”等方面的问题，成为国家认可的盾构再制造试点单位和行业主导企业。2016年，国家工信部明确了盾构再制造试点单位，中铁隧道集团是唯一一家施工企业被列入盾构再制造试点单位。

      此次下线的盾构前身曾经在长沙、广州、深圳等城市地铁市场完成11.6公里掘进使命，此次再制造使“老树发新芽”，再获生机。这也是中铁隧道集团在盾构再制造领域完成的第6台盾构，在再制造过程中，其不少升级改造方案被原盾构生产厂家采用，实现了使用者反推生产商的再创造。

      再制造产业作为循环经济的重要内容，是国家鼓励发展的战略性新兴产业之一。据悉，发达国家工程机械先进企业的利润有17%来自于再制造领域，而我国刚刚起步。专家认为，再制造是环保和循环经济发展的必然趋势，具有广阔市场前景。