2017年，大齿公司统筹部署各项工作，多管齐下促进创新升级行动全面落实，同时狠抓关重工序质量。热处理加工在公司生产中起着承接热前热后的重要作用，成为保交付的关键。公司以提升质量为抓手，在提高生产效率、提升人均劳效、加强团队建设等方面，初显成效，为公司落实全年创新升级措施开了个好头。

      严把产品质量关，实现产品质量的全面升级。

      多措并举提质量：1、制定质量保证措施，坚持问题导向原则，将内部废损及不良品流出进行认真分析梳理，查找废损的高发点并针对此类问题进行有针对性的整改并落实跟踪。2、针对校正外圆跳动误差以及对后序工序带来质量隐患的粘砂问题，组织相关责任师团队进行深入分析、制定相应整改措施，同时及时跟踪监督实施效果。3、针对重点磕碰问题，继续深化吊装装炉工艺，从手段上进行保证。目前，花键孔主轴轮已全部实施吊装。喷砂环节，增加单轨线起吊装置，下一步将拓展到其他产品。4、针对过程中的异常问题，实施8D工作法进行分析、解决，真正查找到问题发生的点，有的放矢。5、增强员工的质量意识，尤其在出现异常及外部反应的不良情况后，能有效及时的对异常进行快速反应，第一时间报告并妥善处理。

      提升生产效率，保证生产任务的准时交付。

      首先，严格执行“3+2+5”计划管理制度，制定每日的生产装炉计划，极大的保证零件装炉及时性、合理性、有效性；继续开通变速箱急件装炉绿色通道，配合急件装炉生产计划有效弹性的解决生产不平衡或应急发生的特殊情况。

      其次，合理安排人员配置，有序布置工作内容，按公司统一部署满足曼发动机产品上量需求，实现各类产品当日转入当日装炉，消除产品长时间滞留，提高设备利用率。

      再次，合理利用现有工装空间在设备额定装炉量内，在工艺允许的范围内，每炉次产品均达到满负荷装夹；完工产品第一时间送检，合格产品及时内部转序或热返，缩短产品周转时间，提高生产效率。

      提升人均劳效，控制成本费用。

      1、从工艺角度探索挖掘提升劳效。利用多条生产线组成一个责任师团队的模式，探索团队内人员的组合优化，以提升人均劳效。通过改善工人劳动强度，提高生产效率角度出发，在现有人员不增加的情况下，确保2017年生产任务的完成，人均劳效提升15-20%。2、通过降本增效和产能优化等措施控制费用。充分利用设备产能的高效，合理开启连续炉和多用炉，以节约电费、燃料、辅料等费用发生；继续加强连续炉料盘管理工作，通过重新组合变形料具的方式增加料盘使用寿命。通过合理调整连续炉各区工艺参数，降低甲醇、丙烷等消耗品的使用量。加强现场在用工装的维护管理，在使用过程中建立跟踪机制，未达使用寿命的将实施索赔。重点落实费用进班组开展情况，每月对各生产线费用发生情况进行分析，对异常超支班组进行追究及考核。

      提升管理水平、加强团队建设。

      加强设备管理，保证设备维护完成率100%、设备润滑部位维护率100%、设备泄漏率为零；确保不出现因设备问题发生的批量质量事故。1、加大日常巡查力度，发现问题及时处理，提高设备维修维护的积极性、主动性，争取当日问题当日解决，保持设备的完好率，更好地为生产保驾护航；2、完成氨气大罐的安装，氨气库的施工，彻底解决液氨冬季雾化效果差所带来的一系列设备或产品问题；3、加强对设备维修维护方面的培训，逐步形成全员设备保全保养习惯，向全面预防管理迈进，降低操作工的设备误操作率，缩短设备故障停机时间。

      加强团队建设，注重强化团队师带徒的传帮带意识，将每位操作工逐步培养具有一定的带班技能，使50%的操作工能够带班生产，50%的操作工能够成为多能工。加强精品工程、质量红线等方面的相关培训，对现场操作工进行热处理基础知识、工件热处理指标出现异常后的处理方法及CPK的概念和其在生产中的指导意义等方面的培训工作，形成常态化。鼓励员工提升自己专业技能水平和职业资格等级。传承良好的扶危帮困传统，对需要帮助的团队内员工给予及时力所能及的帮助，提高团队凝聚力。